鋼內筒施工時在煙囪頂層平臺布置兩組“GYT-200(1I)鋼索式液壓提升裝置”，采取分節倒裝辦法，整個鋼內筒分為三節在煙囪零米制作，施工時利用“鋼索液壓提升裝置”逐漸提升，按由上至下的倒裝順序將鋼內筒分段進行卷制、組對、焊接，分三次將制作完成后的各節鋼內筒由上到下逐節、逐段安裝到位。

鋼內筒的預制全部在制作場完成。預制順序為放樣~下料~坡口加工~卷制。預制好的鋼內筒每個組裝段分為4片，4片總長31.827m，高2.0m，由運輸車輛運至煙囪外單軌吊下方，由單軌吊卸車送至煙囪內的各作業點。

吊裝

1)初次運行時應對吊物、吊點、提升平臺以及液壓提升裝置進行一次   檢查，確認無誤后，操作人員方可開機，運行15min， 情況正常后，即可帶負荷試吊。先將鋼內筒吊離地面100mm，監視各吊點負荷，使各點的負荷基本相等。前期吊物重量輕，液壓系統的工作壓力可以適當調小。隨著吊物重量的不斷增加，工作壓力也將不斷地增大，直到負荷增大至22MPa為止，電接點壓力表的壓力控制值為工作負荷壓力值的1.1倍。此時操作人員將各缸工況投切到自動帶負荷上升。當吊物離開地面1m時，停止動作，對各下錨頭進行重新預緊，然后繼續提升。

2)鋼內筒安裝采用由上至下倒裝法，在0.7m臨時平臺上將4片預制好的鋼板組對焊接成一段圓筒(內徑10.104m、高度2.0m)。第 一圈圓筒制作完成并安裝加勁肋后，在鋼內筒筒身外側與液壓提升裝置鋼索垂直對應處進行液壓提升裝置的下錨頭和兩個吊耳的安裝，吊耳距筒頂1.3m，安裝為標高0.9m。該吊耳為鋼內筒0m一12m(頂部1圈-6圈)吊裝提升時使用，此處制作安裝的吊耳單點吊重約為32t(考慮動載等因素)，投入使用后將從較初提升位置由液壓提升裝置的鋼索牽引提升至安裝高度16m。到達16m后從10m施工平臺加高搭設腳手架拆除該吊耳并將液壓提升裝置的鋼索下錨頭牽引下放。然后在距筒頂9m處鋼內筒筒身外側與液壓提升裝置鋼索垂直對應處重新安裝吊耳和液壓提升裝置的下錨頭。該吊耳及液壓提升裝置的下錨頭安裝結束并驗收合格后，再繼續操作液壓提升裝置提升筒體，將鋼內筒組裝到高度78.6m停止組裝(頂部標高160m以上兩節鋼內筒一體施工，吊裝到位后再行分體安裝)，繼續操作液壓提升裝置提升筒體到安裝位置進行安裝，鋼內筒筒體就位后，液壓提升裝置連續做5次一6次帶載下降工況，使每組鋼絞線卸載，利用地面8t卷揚機將頂部液壓提升裝置下錨頭牽引到煙囪底部。依同樣方法再行逐次施工鋼內筒標高80m一160m段及標高9.3m一80m段，標高80m-160m段及標高9.3m一80m段吊耳安裝高度設于鋼內筒懸掛倒牛腿加強板部位。鋼內筒外壁側按圖紙規定(每隔4m以內)的14年橫向加勁肋與鋼內筒本體施工同步進行。

3)為鋼內筒   飄移值符合設計要求，施工中采用筒頂掛   線墜、四周等分布置靠山的方法控制等鋼內筒本體的垂直度。在整個起吊過程中，起重指揮人員要時刻注意鋼內筒的垂直度和水平度，泵站的監護人員要注意工作壓力的變化，避免各千斤頂受力不均勻，當千斤頂受力不均勻時，指揮人員可以指揮操作人員進行單缸動作進行調整。

4)所有鋼內筒筒體就位后，液壓提升裝置具備拆除條件后，液壓提升裝置連續做5次一6次帶載下降工況，使每組鋼絞線卸載然后在頂部平臺上將液壓提升裝置8組上錨頭卡爪拆隱。

通過本工程利用液壓提升裝置吊裝煙囪鋼內筒的綜合應用，可以看到，該方案具有以下優點：    穩定性好，施工進度快，同時能鋼內筒的質量。不足之處是鋼內筒的與保溫不能與鋼內筒施工同時進行。

液壓提升設備的體系安裝與布置

①將液壓提升設備(主要包括2臺泵站、4臺千斤頂、4個鋼絞線導向支架)用卷揚機吊運安裝在頂層(標高226.2m層)吊裝承重平臺上。

②將預應力鋼絞線按所需吊裝長度截取、把端頭打磨處理后依次穿入千斤頂的上下卡緊錨具。

③在煙囪零米鋪設兩條水平軌道，軌道上放置自制的水平拖運平板小車。

④安裝筒體內側、外側環形懸吊組對、焊接操作平臺。內側環形焊接操作平臺安裝在地面的軌道平板小車上； 外側環形懸吊組對、焊接操作平臺由2個半圓環形操作平臺通過法蘭螺栓連接而成整體，由煙囪35m層平臺鋼梁上懸掛的6個1.5t手扳葫蘆牽拉懸掛，可沿鋼內筒外壁上下自由升降。

⑤將第 一節標準段筒體吊放在煙囪零米的軌道平板小車上，水平推進煙囪內，通過地錨與鋼絞線束的下端頭相連。將鋼絞線逐根進行預緊、對液壓提升設備進行系統調試后，即可進行正式提升。